Las uniones para tubos ABALOK® son del tipo doble virola. Una virola frontal y una trasera o contravirola. El sistema se completa con el cuerpo y la correspondiente tuerca. Cuando la tuerca es ajustada, ambas virolas se mueven axialmente, avanzando dentro del cuerpo
Pre-ensamblado a mano
Luego del armado
Este movimiento axial impide cualquier transferencia de torsion al tubo, el cual mantiene de esta forma sus propiedades mecanicas. La contravirola constituye el sello primario de la union, asegurando fundamentalmente la fijacion mecánica del tubo
Durante el proceso de ensamblado, la contravirola se deforma de una manera controlada, con lo cual se obtiene un correcto indentado del tubo, sin reducir excesivamente su diametro interior. La virola frontal asegura la estanqueidad de la union y, con su resalto, impide la expansion del cuerpo, permitiendo el desplazamiento libre de la tuerca en los sucesivos rearmados.
Las uniones ABALOK® son fabricadas por ABAC SRL. Se emplean en instrumentación, sistemas de control, cromatografía, petroquímica, refinerías, instalaciones de Gas Natural Comprimido y Licuado (GNC y GLP), y, en general, en aplicaciones de alta exigencia y confiabilidad.
Las contravirolas hasta 1/2” no tienen tratamiento superficial. Tamaños mayores poseen endurecimiento iónico.
Diseño que evita engrane de la tuerca con el conjunto virola y contravirola (La tuerca se libera sin resistencia y se desplaza hacia atrás sobre el tubo al desenroscarla luego del apriete).
Trazabilidad de material y de lote de fabricacion en cuerpos y tuercas. Un número grabado en forma indeleble en las piezas asegura rastreabilidad.
Intercambiabilidad y mezcla Los conectores ABALOK® son funcionalmente intercambiables con otros similares de marcas internacionalmente reconocidas, tales como Gyrolok®, Parker® y Swagelok®, entre otros. ABAC garantiza que el usuario puede intercambiar conectores, usando el sistema de tuercas y virolas ABALOK® con cuerpos Swagelok®, Parker®, o Gyrolok®, y viceversa, sin restricciones, logrando un uso seguro, libre de pérdidas, hasta las presiones máximas indicadas en el presente catálogo. ABAC no recomienda, en cambio, la mezcla aleatoria de virolas, contravirolas y tuercas de distintas marcas en aplicaciones de alta exigencia, tales como presiones mayores de 250 bar, alta temperatura, vibraciones, etc. Por su similitud de diseño, la mezcla entre conectores Gyrolok® y ABALOK® no tiene restricciones de utilización.
Confiabilidad Los conectores ABALOK® son probados y ensayados bajo condiciones extremas de presión y servicio. Cumplen con el protocolo IT 472 TYPE APROVAL OF TUBE COUPLINGS, basado en la norma BS-4368-4. Este cumplimiento está avalado por el certificado BVA/GEN/0275 05 otorgado por el Bureau Veritas. A fin de mantener este nivel de confiabilidad, los conectores ABALOK® se fabrican bajo normas estrictas de aseguramiento de calidad y se les realizan controles exhaustivos, tales como:
Control visual
Control dimensional
Ensayo de ajuste y reajuste
Ensayo destructivo
Se entregan con su correspondiente certificado de calidad, detallando controles realizados y trazabilidad de material
Presiones de servicio Las presiones de servicio de las uniones para tubos ABALOK®están determinadas por el tubo sobre el que ellas están nstaladas, ya que, ante el incremento ilimitado de presión interna, colapsará el tubo antes de fallar el conector.
Los extremos con rosca hembra o macho NPT tienen su propia escala de presiones maximas admisibles. Por lo tanto, cuando un conector tiene extremos de este tipo, la presión de servicio de la union estará dada por la menor presión admisible de los extremos que la componen.
Selección del tubo La selección adecuada del tubo es esencial para la performance del conector Los tubos de acero inoxidable serán sin costura, del tipo AISI 304 , 316 o 316L, según normas ASTM A269, A213 ó A632
Deben estar recocidos, poseer durezas menores a 90 HRB (recomendado 80/82 HRB), superficie libre de rayaduras, golpes y abrasión superficial, espesor adecuado a las exigencias de la utilización y ser compatibles con el fluído de proceso y su temperatura.
Instrucciones de armado Las uniones ABALOK® se entregan armadas y listas para usar. Desarmarlas antes de usarlas es innecesario y puede introducir suciedad o particulas extrañas en la union.
Corte el tubo en escuadra y elimine las rebarbas internas y externas.
Inserte el tubo a través del orificio de la tuerca hasta el fondo del asiento. El accesorio debe estar prearmado con su cuerpo, virolas y tuerca Nunca el extremo debe estar sometido a esfuerzos exteriores, por ejemplo tracción o flexión, sobre todo al momento del ensamblado.
Ajuste la tuerca a mano en sentido horario
Sosteniendo el cuerpo del conector con una llave, con otra llave realice el ajuste según el siguiente criterio:
Extremos 1/8 OD: 3/4 de vuelta a partir del ajuste a mano.
Extremos 1/4 a 1” OD: 1 +1/4 de vuelta a partir del ajuste a mano. Para aplicaciones de muy alta presión donde se dejará el conector funcionando con solo un ajuste, se recomienda aplicar 1+ 1/2 vuelta.
Para instalar tubos plasticos, coloque el manguito de refuerzo en el interior del mismo y este en el alojamiento del conector. Luego proceda conforme a las instrucciones anteriores.
Extremos 1/8”OD 3/4 de vuelta desde el ajuste a mano.
Extremos 1/4” a 1”OD 1+1/4 de vuelta desde el ajuste a mano.
Instrucciones de rearmado Las uniones ABALOK® pueden ser desconectadas y reapretadas muchas veces.
Inserte el tubo con las virolas preensambladas en el conector hasta que la virola frontal encaje en el cuerpo
Apriete la tuerca con la mano
Gírela aproximadamente 1/4 de vuelta hasta la posición original con una llave (se apreciará una mayor resistencia). A continuación ajustar ligeramente con la llave. El reajuste no debe ser más de 1/2 vuelta
Pre-ensamblado Cuando las uniones deban ser instaladas en lugares incómodos o para montajes en serie, puede ser conveniente realizar un pre-ensamblado. Este consiste en seguir los pasos de armado en un lugar más cómodo y utilizando la herramienta de pre-ensamblado HPE. Esta herramienta se fija en una morsa o similar, donde se realiza el ensamblado según las instrucciones de armado. Para armar la unión en su lugar definitivo, simplemente siga las instrucciones de rearmado. Es importante lubricar con aceite adecuado la rosca de la Herramienta de Pre-ensamblado en forma periódica a fin de aumentar su vida útil y disminuir el torque necesario para realizar la correcta indentación del conjunto. La herramienta de pre-ensamblado puede ser manual o hidráulica y su uso es recomendable para conexiones mayores de 1/2”, cualquiera sea la aplicación. En conexiones de 1” y/o espesores de tubo mayores de 2mm su uso es especialmente requerido, a fin de lograr el indentado necesario que asegure uniones seguras y libres de pérdidas hasta las presiones indicadas en este catálogo.
PRECAUCION Todos los datos de esta publicación proveen opciones sobre productos y/o sistemas para dar mayor información a usuarios que tengan experiencia tecnica.
Debido a la variedad de condiciones operativas y aplicaciones de estos productos, será esponsabilidad del diseñador y/o usuario el seleccionar los productos adecuados para su aplicación especifica, así como asegurar un correcto procedimiento de armado, rearmado y mantenimiento
Los transmisores de presión se han convertido en componentes esenciales en la automatización industrial, debido a su capacidad para mejorar la precisión y eficiencia en una variedad de procesos. Estos dispositivos son responsables de medir la presión de gases o líquidos en sistemas cerrados, transformando esa información en señales eléctricas que pueden ser monitoreadas y controladas. Su aplicación se extiende a múltiples industrias, incluyendo la manufactura, el sector petroquímico, el farmacéutico y la producción de alimentos y bebidas.
Función de los Transmisores de Presión
La función principal de un transmisor de presión es captar la presión de un fluido o gas en un sistema y convertir esa medición en una señal proporcional, que suele ser de 4-20 mA o 0-10 V. Esta señal es enviada a un sistema de control o monitoreo, lo que permite ajustar y optimizar los procesos industriales en tiempo real.
Estos dispositivos son utilizados en aplicaciones donde la presión es un parámetro crítico para el correcto funcionamiento de un proceso, como en sistemas hidráulicos, calderas, compresores, y tanques de almacenamiento. En cada uno de estos casos, el control preciso de la presión garantiza la seguridad y eficiencia operativa.
¿Qué Procesos Pueden Optimizar?
Los transmisores de presión permiten la automatización de procesos al proporcionar datos exactos que mejoran la toma de decisiones. Algunos de los procesos industriales que pueden optimizar son: Control de Flujo y Nivel: En la industria de alimentos y bebidas, los transmisores de presión son esenciales para controlar el flujo de líquidos y mantener los niveles adecuados en los tanques de almacenamiento. Esto asegura que los productos sean procesados con precisión y evita el desperdicio de materias primas. Monitoreo de Sistemas Hidráulicos: En sectores como el automotriz y la construcción, estos dispositivos permiten el monitoreo continuo de la presión en sistemas hidráulicos, previniendo fallos que podrían interrumpir la producción. Optimización Energética: En plantas de energía y refinerías, los transmisores de presión ayudan a mantener la presión óptima en calderas y sistemas de vapor, lo que reduce el consumo de energía y aumenta la eficiencia operativa. ¿Por Qué Son Tan Útiles en el Sector Industrial?
Los transmisores de presión ofrecen ventajas clave para el sector industrial: Precisión: Garantizan lecturas precisas, lo que permite un control exacto de los procesos.
Automatización: Facilitan la integración de sistemas automatizados, reduciendo la intervención humana y los posibles errores.
Seguridad: Ayudan a prevenir situaciones de riesgo al monitorear condiciones críticas, como el exceso de presión, que podría comprometer la seguridad de las instalaciones.
Eficiencia: Al mantener un control riguroso sobre la presión, se optimizan los recursos y se evita el desperdicio, lo que impacta directamente en la reducción de costos operativos. Conclusión
La implementación de transmisores de presión en los sistemas industriales permite a las empresas operar de manera más segura, eficiente y competitiva. Estos dispositivos son clave para la automatización de procesos críticos, mejorando la calidad de los productos y reduciendo los costos operativos.
En SETEFER LTDA, Estamos en condiciones de ofrecer transmisores de presión de la más alta calidad, capaces de adaptarse a cualquier necesidad técnica o especificación que nuestros clientes requieran.
Nuestra propuesta es clara y flexible: podemos homologar y suministrar transmisores de presión de cualquier marca, con diferentes tipos de conexión. Entre nuestras opciones disponibles incluimos: Conexiones: Clamp, Flange ANSI 150, diafragma rasante, NPT, G, y BSP.
Tipos de salida: 4-20 mA, 0-5 V, 1-5 V, 0-10 V, 0-20 mA.
Rangos y unidades de medida: Nos adaptamos a cualquier rango, con unidades en PSI, Bar, mbar, inH₂O, y Pascal.. [...]Read more...
Automatización: Cinco Ventajas Clave para el Crecimiento Empresarial en 2024
La automatización industrial ha tomado un papel crucial en el desarrollo de las industrias modernas, permitiendo a las empresas optimizar sus operaciones, reducir costos y mejorar la calidad de sus productos. En Colombia, la automatización no solo está impulsando la competitividad de las empresas locales, sino que también está contribuyendo al crecimiento del sector manufacturero y otros sectores estratégicos. En este blog, exploraremos cinco ventajas clave de la automatización industrial y cómo está transformando el panorama empresarial colombiano en 2024.
1. Aumento de la Productividad y Reducción de Errores
La automatización de procesos industriales permite que las empresas operen de manera más rápida y eficiente, eliminando tareas repetitivas y reduciendo la posibilidad de errores humanos. En sectores como el manufacturero, el petroquímico y el agroindustrial en Colombia, la adopción de robots industriales y sistemas automatizados ha permitido a las compañías aumentar su capacidad de producción y mejorar la precisión en cada etapa de sus procesos. 2. Optimización del Uso de Recursos
Una de las mayores ventajas de la automatización es la capacidad de monitorear y ajustar el uso de recursos en tiempo real. Con sistemas de control automatizados y sensores inteligentes, las empresas pueden minimizar el desperdicio de materias primas, energía y agua, lo que resulta en una reducción significativa de los costos operativos. Esto es especialmente importante en industrias colombianas como la de alimentos y bebidas, donde la optimización del consumo de energía y agua es clave para cumplir con las normativas ambientales.
3. Mejora en la Calidad y Consistencia de los Productos
En un mercado competitivo como el de Colombia, la calidad es un factor determinante para el éxito. Los sistemas automatizados permiten a las empresas mantener estándares de calidad elevados y consistentes, lo que reduce la variabilidad en la producción y garantiza que los productos finales cumplan con las expectativas de los clientes. En industrias como la automotriz y la farmacéutica, donde la precisión y la uniformidad son esenciales, la automatización asegura que cada unidad fabricada cumpla con las especificaciones exactas.
4. Seguridad Operacional Mejorada
La automatización industrial también tiene un impacto significativo en la mejora de la seguridad en los entornos laborales. Al implementar sistemas automatizados para el manejo de maquinaria pesada, productos químicos peligrosos y otros procesos críticos, las empresas pueden reducir la exposición de los empleados a situaciones de riesgo. En Colombia, sectores como el minero y el petroquímico han adoptado la automatización como una estrategia para mejorar la seguridad laboral y reducir accidentes. 5. Competitividad en el Mercado Global
La adopción de tecnologías de automatización permite a las empresas colombianas ser más competitivas en el mercado global. La automatización industrial mejora la eficiencia, reduce los costos operativos y permite a las empresas responder rápidamente a la demanda del mercado. Además, las compañías que implementan soluciones de automatización pueden cumplir con los estándares internacionales de producción, facilitando la exportación de productos hacia mercados internacionales. Esto es crucial en industrias como la textil y la de productos agrícolas, donde la automatización ha permitido a las empresas colombianas destacar en el exterior.
Conclusión
La automatización industrial en Colombia se ha convertido en un factor determinante para el crecimiento de las empresas en todos los sectores. Las ventajas de implementar soluciones automatizadas no solo incluyen una mayor eficiencia y reducción de costos, sino también la mejora de la seguridad laboral, la calidad del producto y la competitividad en el mercado global. En 2024, la adopción de estas tecnologías continuará siendo clave para el desarrollo sostenible de las empresas en el país.
Si estás buscando las mejores soluciones de automatización industrial en Colombia, en SETEFER LTDA ofrecemos una amplia gama de productos y tecnologías de vanguardia para ayudar a tu empresa a dar el siguiente paso hacia la modernización y eficiencia operativa. Visítanos en www.setefer.com y descubre cómo podemos ser tu mejor aliado en el camino hacia la automatización.
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Características Técnicas
Trazabilidad de material y de lote de fabricacion en cuerpos y tuercas. Un número grabado en forma indeleble en las piezas asegura rastreabilidad.
